1 引言

  就磁材行业来说，行业本身具有原料成本高、高危设备多、成材率低的特点。而传统的磁材制造商，多是以传统的粗放型的生产管理方式，高耗能，低成材率极大程度的增加了生产成本，同时也埋下了不少安全隐患。如何借助新的生产管理系统在提升管理的同时有效降低成本，是摆在磁材制造商们面前的重要问题。

  Z集团，通过构建基于MES系统管控的智能工厂，实现了材料成材率，磁性能一次性通过率，及排产库存优化方面进行了全面的提升，最终实现了管理精细化，智能化，并实现了生产降本的目标，并由此在行业构建了其独特竞争力。

2 企业市场背景简介

  公司现有各类加工设备300多台（套），其中包括机械手在内各类进口高端加工设备30多台（套）。主机生产流水线年产量可达30000台以上。是国内最大的永磁同步无齿轮曳引机制造基地。公司技术研发团队占总人数的20%以上，并拥有中高级工程师50余人，在不断提升技术研发能力的同时，公司还与国内几家著名高校广泛开展多种形式的技术研发合作，现已形成强大的研发和设计能力，为公司的技术研发提供源源动力支持。

3 客户痛点

  Z公司虽然在拥有较大的研发和设计能力，但是其磁材生产过程依旧采用着传统粗放的管理模式，在生产流转方面，依旧在采用人工制作的Excel表格，经常会造成库存积压；在物流方面，还在使用传统的手写小卡片的形式；在最后的烧结阶段，温度和时间的控制都依赖人工巡查，造成较高的品质损失率，而1%的品质损失率，就会给工厂带来140万/年的损失。如何用精细化的，智能的管理模式，代替粗放的人工的管理模式，而大幅降低残次品发生量是Z公司正在面对的重要困难。

4 咨询需求

  Z公司希望通过本次项目，降低生产中的返工率，提高成材率。将工厂管理从现行的人工管理转向实时化、智能化管理，将原有的粗放型的生产方式进行精细化，数据化转变。最终实现降低返工率、提高成材率的目标，缩减生产中物料的损耗，从而提升企业效益。

5 客户价值

  本次项目给客户带来了有形的增效和无形的增效两种，在有形的增效中，在材料成才方面，实现了成材率提升至70.5%，年度贡献294万元；在磁性能一次性通过率方面，烧结返工减少了8%，批量报废率，减少了0.5%，全年度能耗等费用节约了56万元，报废损失减少了30万元；在排产库存优化方面，呆滞库存减少了3吨，过程在制减少了8吨，年度减少资金占用242万元。总体实现每年近千万的节省。

  在无形增效中，智能订单跟踪，保障了产品发送信誉；智能仓库管理，及时调查产品种类、数量、库龄；存档核心数据资源，保障标准化工艺；能耗、重点机物料消耗的智能监控；班组日常管理单据简化，能够着力改善；公正、客观的业绩考评，激发员工工作热情；智能安全、消防的增效；智能工厂管理，为公司带来业界好评和订单收入。

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